Das Werk 2 setzt Maßstäbe

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Bei der offiziellen Eröffnung des Leicht-Werks.

Losgröße 1 und eine effiziente, genormte Massenfertigung müssen kein Widerspruch sein. Die neue Fabrik des Küchenbauers will den Beweis antreten.

Nach einer Bauzeit von zwei Jahren und einer Investitionssumme von fast 90 Millionen Euro hat das hochautomatisierte Werk die Produktion der Küchenmöbel offiziell begonnen. "Mit diesem neuen Werk 2 schafft die Leicht Küchen AG die Voraussetzungen für weiteres Wachstum, da am langjährigen Standort in Waldstetten die Kapazitätsgrenzen ausgeschöpft waren und notwendige Folgeinvestitionen in neue Anlagentechnik nicht effizient hätten umgesetzt werden können", so der Küchenbauer.

Leicht ist einer der führenden Hersteller für Premiumküchen und weltweit und bekannt für sein variantenreiches und flexibel planbares Produkt. Die Mengensteigerungen der letzten Jahre erforderten daher für das Fertigungslayout des neuen Werks innovative und zukunftsweisende Lösungen, um diese Vielfalt effizient produzieren zu können. Mit dem neuen Fertigungskonzept vereinen sich die Vorzüge einer variantenreichen Losgröße 1-Fertigung mit den Effizienzvorteilen einer klassischen, genormten Massenfertigung.

Ein leistungsfähiges Datenmodell in Verbindung mit modernster Anlagen- und Transporttechnik lässt die zigtausend täglich anfallenden Bauteile oder Bauteilgruppen fast vollständig automatisiert fertigen, sodass diese immer zur korrekten Zeit an den jeweiligen Fertigungs- und Montageanlagen teilautomatisiert angeliefert werden. Dieser sequentielle Fertigungsgedanke sorgt dafür, dass immer nur die Ware in Bewegung oder im Fertigungsprozess ist, die in einer definierten Zeitzone benötig wird. Es werden keine Bauteile in klassischer Lagerfertigung produziert. Die Durchlaufzeit wird damit deutlich minimiert und im Gegenzug wird die Effizienz des Anlagenverbunds optimiert, bei Bewahrung einer äußerst variantenreichen Produktion.

Ein für die Effizienz des Systems entscheidender Anlagenkomplex ist der Bereich der "Sortierung- und Reihenfolgebildung". Die täglich zu produzierenden Korpusbauteile werden in zeitlich und inhaltlich chaotischer Reihenfolge im Säge- und Bekantungszentrum erzeugt. Diese Bauteile werden anschließend in einem vollautomatischen Sortierzentrum von Robotersystemen in die richtige Reihenfolge gebracht und zeitnah in mobilen Transporteinheiten gestaut.

Jede dieser mobilen Transporteinheiten hat im Sinne des sequentiellen Fertigungsgedanken einen exakten Zielort und Zeitzone, da aus anderen Bereichen andere Bauteile nach gleicher Logik zugesteuert werden. In der Möbelindustrie innerhalb Deutschlands ist dieses System das erste seiner Art und wird von einem führenden Hersteller für Robotik-Systemen im Automotivbereich hergestellt. Deutschlandweit setzt Leicht neue Maßstäbe für diesen Teilbereich.

Im Werk 1 am Firmenstandort in Waldstetten wird die Fertigung der Fronten und des gesamten Umfelds verbleiben und sukzessive zu einem Kompetenzzentrum für diesen Teilbereich ausgebaut. Die im Werk 1 produzierten Bauteile werden per Shuttle, nach sequenzieller Logik, ins 4 km entfernte Werk 2 verbracht und dort mit dem Korpus verheiratet.

Ebenfalls erfolgt der weltweite Versand vom Standort Gügling aus. Leicht ist bereits seit 2018 als CO2-neutraler Hersteller zertifiziert und wird mit dem Werk 2 diesen Anspruch auch weiterhin erfüllen. Zur Reduktion der CO2-Emission wird beispielsweise etwa ein Drittel der Dachfläche mit PV-Anlagen ausgestattet sein. Zur Verbesserung der Biodiversität sind fast 50 Prozent dieser Dachflächen begrünt und im Außenbereich sind weniger Flächen als zulässig versiegelt worden. Auch diese sind begrünt und zum Großteil als Blühwiesen (etwa 4.000 Quadratmeter) angelegt. Weiterhin wird in einer ersten Phase ein Baumbestand von über 50 Bäumen angelegt.

Auch architektonisch hat das Gebäude einiges zu bieten, wie Christoph Schmidt Baumann Gesamtplanungs GmbH erklärt. "Konstruktiv hervorzuheben ist die Halle 3, welche stützenfrei auf einer Fläche von rund 215 mal 50 Meter errichtet wurde, wodurch eine hohe Flexibilität der Nutzung erreicht wurde." Der für diese ambitionierte Bauweise nötige Stahlbetonbinder wurde dafür eigens hergestellt, und dann per Schwerlasttransport auf Schiene und Straße nach Waldstetten transportiert. "Leicht hatte zudem einen hohen architektonischen Anspruch an das Werk", so Schmidt. Ein Beispiel sei die durchgängige Fensterfront an der Südseite, die den Gesamteindruck des Gebäudes deutlich auflockert. Zudem habe sich Leicht für ein klares Farbkonzept entschieden. "Die klare Vorgabe war eine wirtschaftliche Umsetzung einer hochwertigen und klaren Architektursprache welche sich in Material- und Farbauswahl durch das gesamte Gebäude zieht", so Schmidt. Unabhängig des hochmodernen Maschinenparks inklusive Absaug- und Filteranlage für die Staubpartikel wurde im Gebäude zudem ein hoher Standard an Gebäudetechnik verbaut, erklärt Schmidt. Neben der fortschrittlichen Heizungsanlage, welche aus einem Holzspänekessel mit rund 2100 Kilowatt Heizleistung, Brennstoff aus Holzspänen aus Spanplatten und Staubanteilen aus Produktion, mit Baustoffaustragungssystem, mit Horizontalschnecke im Silo besteht wurden auch eine moderne Lüftungsanlage, Druckluftanlage, Brandmeldeanlage etc. verbaut. red/rs

Blick ins Werk 2
Die Sortieranlage.
Hier wird das Material zugeschnitten.
Die Korpuspresse.
Leicht-Chef Stefan Waldenmaier.

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